充电桩机壳为什么选择PC吸塑成型？

随着环保意识的提高，电动汽车以及充电桩逐渐走进大众的生活, 兼具时尚以及优雅大方的外观设计成为了数以百计充电设备生产商差异化的必经之路 ，塑料具有很好的设计自由度，质量轻，尺寸稳定，大量生产的低成本优势，对环境友好，并可完全满足充电桩机壳的材料性能要求，是所有充电桩生产商产品设计的上佳选择。看充电桩大厂纷纷采用吸塑成型制作充电桩想必有它的*到之处，究竟是为什么呢？以下殷建祥给大家汇整了几个重要特性：
外观
传统金属机壳充电桩实用性佳, 但外形上总是脱离不了四四方方的刻板印象， 规矩的设计早已无法满足大众消费者对个性化、定制化、差异化的需求。相较于传统金属机壳，吸塑成型可实现异形曲面机壳，透光，千百种颜色，高光泽或是雾面的表面效果。塑料提供给工业设计师的自由度是金属材料所无法比拟的，这也是为什么特斯拉，宝马选择塑料机壳来确保充电桩与自家流线车型保持时尚与一致性。
尺寸稳定
金属机壳加工从钣金，切割，折弯，焊接组装，大多是由人工进行机器操作，产品质量与操作工经验有绝大关系，由于尺寸误差产生的装配不良，焊接缺陷导致的结构问题层出不穷。因此，如何在较为狭小的空间内完成电气设备的布置便对机壳尺寸的准确性有较高的要求。相较金属，塑料机壳的尺寸是由吸塑成型模具所控制，并可透过对材料收缩率来预测。以PC为例，在正常的生产条件下材料收缩率仅在千分之四到六。总而言之，PC使机壳很好地保持产品的一致性，并有效地降低报废品的发生率以及生产成本。
安全性：绝缘/防锈
一般金属机壳必须做好绝缘处理，否则长时间使用可能因为锈蚀而会有漏电的潜在风险，而塑料本就是绝缘材料且不会生锈，使用在吸塑成型机壳上的潜在安全风险远低于金属。
轻量化
汽车工业不断轻量化的趋势势必会引导充电设备的发展。塑料密度远小于金属，同样的设计之下，PC重量只有钢的七分之一，铝的二分之一，却依然可以达到如同金属一般的机械性能，抗外力冲击强度是亚克力(PMMA)的20倍，聚苯乙烯 (PS)的2倍，轻巧又牢不可破。
成本
充电桩机壳占整体成本仅约五分之一，但背负着保护内部元件的长期户外使用不失效的重要功能，因此如何选择高性价比材料是个重要的课题。一个机壳的成本可分为三大部分：原料成本，加工成本，及吸塑成型模具成本。机壳原料成本在过去由于缺乏选材的参照标准，许多充电桩选用了过度设计（over -engineered） 的材料，在满足性能的同时所带来问题的是成本居高不下。
事实上，材料成本可透过正确的选材来达到很好的控制，这时与材料供应商保持良好的沟通是关键。加工成本过高的主因多半是模具或加工参数设计不良，导致开发周期过长，次品率高。这些问题可在开发初期通过计算机模拟，分析来消除。因此，我们建议充电桩企业应选择经验丰富且具备一定计算机模拟实力的供应商来配合，减少弯路所导致的成本浪费。再是模具成本，吸塑成型加工的模具一般在几千到上万不等，换言之，当达到一定的经济规模可有效地降低生产成本。如下图所示，当年生产数量达到2000pc 以上，单件的成本相较于金属便具有明显的成本优势。
环境友好
塑料生产及吸塑成型加工过程所需消耗的能源远小于金属，对于节约能源以及减少二氧化碳的排放贡献**金属。使用免喷涂塑料机壳更可以消除金属涂装的发性**化合物(VOC)机排放。